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            江蘇新時膜科技:理念超前實現生產智能化
            經濟網 欒鸞 / 時間:2022-07-11 09:49:31

            中國經濟周刊-經濟網7月8日訊:江蘇新時膜科技有限公司在建造之初就投入2720萬元對20萬平米的中空板式陶瓷膜智能車間進行智能化改造,打造精益生產車間。加上后期不斷優化改造生產設備和生產控制系統,全面實現智能生產化和工廠智能化的目標。

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            江蘇新時膜科技公司外貌 (孫陽 攝)

            江蘇新時膜科技有限公司主要生產中空板式陶瓷膜、陶瓷平板膜MBR組件、陶瓷平板膜一體化MBR污水處理裝置,應用于市政生活污水、工業廢水、海水淡化、凈水領域,以及食品工業、石油化工、生物醫藥、環保及能源、中水回用、工業廢水零排放、反滲透預處理等多項水處理領域。

            一直以來,公司采用產品制造執行系統(MES),對車間生產過程數據進行實時監控,對于關鍵工藝和關鍵設備的數據以及生產過程進行系統性的采集,實時掌握每個工序、每個批次在各個工藝工站的生產數據。比如攪拌、陳腐工藝的溫濕度數據、開始時間和結束時間;攪拌、擠出、微波烘烤、覆膜噴槍工藝的設備狀態、工作時間、生產數量;窯爐的組態數據采集、覆膜氣壓、片材變形檢測數據進行二次改造和增加儀表進行數據采集;在全工藝流程中各個工序均對產品過程質量進行數據采集,記錄生產批次和產品序號以及不合格品的數量,通過車間生產看板對當天的生產過程信息及時展示,異常情況及時提醒。同時可以進行物料、工序以及質量的追溯,實現了規劃、生產、運營全流程數字化管理。

            MES系統還實現生產計劃的調度管理。根據生產計劃的完成日期以及各個工藝的標準工時,在系統中將大的生產計劃細化成各個工序每一天的生產任務,生產現場根據制定的生產計劃及相應的子任務進行生產,通過計劃排程實現資源最合理的分配、生產的進度均衡有序,提高生產能力,降低資源浪費。也可以通過手動調整生產計劃和策略,對工單任務調整、緊急插單等異常排產情況,保證客戶訂單快速處理。

            公司總經理曹超進一步細化說,此前“擠出工序”的測量工藝由兩到三人組成,隨機對切割的單元進行寬度、厚度的抽檢,不僅存在工作量大、容易遺忘且步驟沖突、測量不精確等問題。通過智能化改造,自動檢測產品的尺寸,如果不達標則立即預警。

            此前的“燈檢工序”采用安裝LED光源,通過觀察透視影像確認陶瓷膜內是否有雜質或表面瑕疵,再由人工檢查陶瓷膜的XYZ方向的平整度,這種方式至少有2個人進行檢查,且期間不能停歇。通過自動化改造,引入視覺檢驗和自動分揀系統,自動進行產品質量檢驗,每8秒即可檢驗1片陶瓷膜,一旦出現不良品時系統會自動報警。

            采用MES系統后的“覆膜工序”,采用字模來標識生產批次和產品序號,生產人員每完成一道工序后在線邊平板上進行生產報工,完成后就會顯示工藝完成的流程,并同步報工信息,視覺檢測系統自動識別檢測產品的字模記錄產品信息,從而實現產品信息的生產過程追溯和質量追溯。還能夠通過采用智能電表對高能耗的設備記錄能耗情況,對能源消耗進行智能化、信息化管控,確保能耗監測供給環節的安全、優化運行,減少運維成本。

            在車間環境智能管控方面,通過工業級傳感器元件及運算芯片,將采集到的相關數據實時更新至環境在線監測系統,進一步完成相關檢測指標的可視化和數據分析,保證設備穩定性及準確性和車間的環境穩定。在安全生產管理水平方面,通過MES系統中的EHS模塊實現安全生產管理,定期進行車間現場安全風險評估并記錄,針對異常項進行整改跟蹤,定期匯總異常記錄進行分析,對現場安全隱患點進行改善,從而達到安全生產,提高現場管理水平。

            公司建立的產品數據管理系統(PDM)使產品的研發設計到工藝管理,設計更改、售后維修等多個環節,實現全生命周期的數據管理,達到了集成應用的效果;建立的企業資源規劃管理系統(ERP)對產品生產日期、班組等信息進行跟蹤與追溯,實現供應鏈、物流、成本等企業經營管理的優化;建設的能倉儲系統(WMS)及時掌握庫存狀況,保有最小庫存量,避免積壓資金。

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            智能化陶瓷膜混料擠出成型區( 孫陽 攝)

            目前,公司生產車間通過各應用平臺的綜合集成,實現全流程的業務協同和信息實時共享,通過ERP系統、MES系統、WMS系統、PDM系統、陶瓷膜車間數據采集與SCADA系統、生產設備、物流設備、檢測設備之間建立良好的協同機制,實現了減員增效、節約土地、降低庫存增加效率的目標,各信息系統之間、信息系統與物理設備之間的無縫集成,達到產品生產過程全跟蹤和控制功能,總體上達到高效、可靠、可控的生產目的,提高了企業的管理水平。

            曹超用一組數據說明了公司在智改數轉方面取得的具體成績:生產智能化數字化使得每批貨物生產周期從22天縮短到16天;每天減少供應、生產和銷售等各種基礎數據收集和輸入時間2小時以上,每月節省勞動力44工時;減少生產車間半成品資金占用160萬元以上;每月減少物資在車間引導與流轉時間6天以上;車間物流、質量、工時、設備運轉等信息數據準確率達到99.9%以上。

            曹超表示,由于公司在智改數轉方面收益頗豐,所以今后將形成穩定的企業產品數據庫,提高產品優良率;繼續進行智能裝備改造,進一步減少人工、提高工作效率。


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